1.2 工作原理

RTO 工艺原理（图 2）。把有机废气加热至 760 ℃以上，使废气中的 VOC 氧化分解成无害的 CO2和 H2O；氧化时高温气体的热量被蓄热体“贮存”起来，用于预热新进入的有机废气，节省升温所需要的燃料消耗，降低运行成本。190 ℃的高温烟气，经余热回收器降至 120 ℃左右后进入烟囱排放，70 ℃的工艺回水在余热回收器内进行热交换，降低烟气温度，回水温度升至90 ℃后用于生产。

2.2 洪流区域蒸汽耗量统计

不使用 RTO 设备余热时，预脱脂、脱脂、洪流、磷化耗蒸汽量分析。分析条件为正常连续过车时，不使用 RTO 设备余热，仅使用蒸汽加热前处理槽液。脱脂转移槽体清洗干净备用，将前处理蒸汽变成的冷凝水全部接入脱脂转移槽体内，通过长时间的积累，测算体积从而测出蒸汽耗量。经过测量，48 h 内测得冷凝水量 51.48 t，平均每天 25.74 t，按每天 18 h 连续生产计算，每小时蒸汽耗量 1.43 t。

使用 RTO 设备余热时，预脱脂、脱脂、洪流、磷化耗蒸汽量分析。分析条件为正常连续过车时，使用 RTO 设备余热，前处理槽液由 RTO 设备余热和蒸汽加热共同完成。脱脂转移槽体清洗干净备用，将前处理蒸汽变成的冷凝水全部接入脱脂转移槽体内，通过长时间的积累，测算体积从而测出蒸汽耗量。经过测量，48 h 内测得冷凝水量 24.336 t，平均每天 12.186 t，按每天 18h 连续生产计算，每小时蒸汽耗量 0.677 t。

3 RTO 设备余热回用到洪流区域

2014 年初，由于市政蒸汽管道故障，影响公司蒸汽供应，直接影响涂装生产，涂装单个班次平均生产 320 台车。如果将RTO 余热回用的部分热量用在洪流、预脱脂、脱脂和磷化区域的加热，可以满足工艺需求，满足涂装单个班次平均生产 320台车的要求，目前已经得到验证。RTO 热水回水管路分别引进、出水管路至洪流波纹板换热器，通过增加 RTO 热水回水管路阀门，手动控制洪流槽液加热量，管路全部保温处理，以满足生产需求。

4 结语

（1）设计院在设计、新建能耗设备时，一般会预留一部分能源余量，这些量看似微不足道，如果加以利用，会得到很好的经济效益。 

（2）区域间能源互动。例如，制冷站冷却水塔的热能和烘炉废气的热能应用到车间需要换热设备；涂装车间纯水站产生的浓水应用到污水处理站，提供加药用水等等。

（3）能耗设备持续现场改善，维修团队培养超前意识，不断总结，不断改善，提高能耗设备生产效率和经济效率。 

（4）涂装车间是整个公司的能源使用大户，每月能量消耗巨大，经过现场调研分析，先后完成涂装 RTO 热水引流给磷化、洪流区域使用，降低了蒸汽耗量，全年累计节省近20 万元。