一、RTO蓄热式热氧化焚烧炉

　　(Regenerative Thermal Oxidizers)

　　其原理是将废气中的有机化合物(VOCs)在高温下氧化成相应的二氧化碳和水，从而净化废气，回收废气分解时释放的热量。三室RTO废气分解效率达99%以上，热回收效率达95%以上。RTO的主要结构由燃烧室、回热器和切换阀组成。

　　氧化产生的高温气体流经专用的陶瓷蓄热体，使陶瓷体受热“蓄热”，这个“蓄热”用来预热后续的有机废气。从而节省加热废气的燃料消耗。陶瓷蓄热体应分为两个以上(含两个)，每个蓄热体应依次经过蓄热、放热、清洗等程序，并连续工作。回热器放出热量后，应立即通入适量洁净空气进行清洗(确保VOC去除率在98%以上)，清洗完成后才能开始“蓄热”程序。否则残留的VOCs会随烟气排放到烟囱，降低处理效率。

　　二、RCO蓄热式催化剂焚烧炉

　　(Regenerative Catalytic Oxidation)

　　工艺排放的含VOCs废气进入双罐RCO，三通切换空气阀将废气引入RCO储热罐，对废气进行预热。被污染的废气被蓄热陶瓷块逐渐加热后进入催化床。VOCs被催化剂分解后被氧化，将热能释放到第二储热罐中的陶瓷块中，减少辅助燃料的消耗。陶瓷块受热，燃烧氧化后的洁净气体温度逐渐降低，因此出口温度略高于RCO入口温度。三向切换风门切换以改变RCO的出口/入口温度。如果挥发性有机化合物的浓度足够高，并且释放的热能足够，RCO不需要燃料。例如，当RCO的热回收效率为95%时，RCO的出口温度仅比入口温度高25℃。

　　三、催化焚烧炉

　　(Catalytic Oxidizer)

　　催化焚烧炉的设计取决于废气量、挥发性有机化合物浓度和所需的破坏去除效率。在运行过程中，含有挥发性有机化合物的废气通过系统风扇引入系统的热交换器。废气被热交换器的管侧加热后，通过燃烧器。此时，废气已经被加热到催化分解温度，然后通过催化剂床。催化分解会释放热能，VOCs会分解成二氧化碳和水蒸气。之后，热的净化后的气体进入换热器壳程，对管程未处理的VOC废气进行加热，将降低能耗。最后，净化后的气体从烟囱排入大气。

　　四、直接燃烧焚烧炉

　　(Direct Fired Thermal Oxidizer-DFTO)

　　直燃式焚烧炉的设计取决于排风量、挥发性有机化合物浓度和所需的销毁去除效率。在运行过程中，含有挥发性有机化合物的废气通过系统风扇引入系统的热交换器。废气被热交换器的管侧加热后，通过燃烧器。此时废气已经加热到催化分解温度(650~1000℃)，并有足够的停留时间(0.5~2.0秒)。这时会发生热反应，VOCs会分解成二氧化碳和水蒸气。之后，热的净化气体进入换热器壳程，对管程未处理的VOC废气进行加热，这样会降低能耗(即使VOCs浓度在一定合适水平以上，也不需要额外的燃料)，最后净化气体从烟囱排入大气。

　　五、浓缩转轮/焚烧炉

　　(Rotor Concentrator/Oxidizer)

　　浓缩转轮/焚烧炉系统吸附大风量低浓度挥发性有机化合物，然后将脱附后小风量高浓度废气导入焚烧炉进行分解净化。大风量、低浓度的VOCs废气通过以沸石为吸附材料的转轮，VOCs在转轮的吸附区被沸石吸附，然后净化后的气体通过烟囱排放到大气中，再在脱附区被180~200℃的少量热空气脱附。这种高浓度、小风量的解吸废气在焚烧炉中分解为二氧化碳和水蒸气，净化后的气体通过烟囱排入大气。这种浓缩过程可以大大降低燃料成本。