由于凹印产生的VOCs废气有着低浓度、大风量的特点，如将此工艺风直接导入RTO处理会消耗大量天然气，给企业带来沉重的成本负担。可通过转轮浓缩提高工艺气体中的VOCs浓度，以实现RTO自维持运行，大幅降低了天然气消耗量。

　　凹印废气沸石转轮+三室RTO工艺

　　一、沸石转轮浓缩工作原理

　　沸石转轮浓缩装置可以分为吸附区（处理区）、脱附区（再生区）、冷却区，浓缩转轮在各个区内连续运转。

　　1、吸附区（处理区）：VOCs废气通过前置过滤器后，通过沸石转轮装置的吸附区，在吸附区被蜂窝状沸石吸附，净化后的气体（吸附风）从沸石转轮的吸附区排出。

　　2、脱附区（再生区）：沸石转轮吸附完成后旋转至脱附区，吸附于沸石转轮上的VOCs废气在脱附区经热风处理后被脱附、浓缩。浓缩后的风为脱附风。热源则来源于冷却区加温的空气和RTO的高温热旁通。

　　3、冷却区：沸石转轮脱附完成后旋转至冷却区，以常温空气使沸石冷却至常温后再旋转至吸附区。常温空气通过沸石后被加热，重新利用至脱附区使用。

　　二、三室RTO工作原理

　　三室RTO装置设有3个蓄热室、2个燃烧器、风机和风管通道等。经沸石转轮浓缩脱附后的高浓度工艺废气进入三室RTO系统，通过燃烧器的升温，升温到800℃以上，废气在高温条件下分解为CO2、H2O。分解过程中热量被蓄热槽贮存起来，用于预热新进入的废气。

　　三室RTO装置按以上过程周期性运行。蓄热室底部设有切换阀和风管通道，可以控制废气的进出方向，使蓄热室进气、出气、吹扫交替进行。

　　RTO换向切换阀的控制流程和切换时间间隔由PLC控制，换向切换时间设置为1.5～2.0min。周期性的换向切换将使热量均匀分布在整个燃烧室内，因此燃烧室的温度保持基本恒定，达到废气分解温度，RTO在正常运行过程中，不需要外部热源，仅停机后再次开机时需天然气助燃。

　　RTO设置了高温热旁通，多余的热量用来供转轮脱附功能使用和进行热量回收再利用，大大降低了能耗。

　　VOCs经过800℃高温后，主要成分转化为CO2和H2O，不再产生危险废物。RTO产生的高温，一部分用于转轮脱附，另一部分余热通过换热器进行热回收，直接对凹印生产线烘箱进行预热（改造为两层双烘箱结构），显著提高了经济效益和环境效益。